强力车削蜗杆

　　蜗杆的车削因切削力大、易扎刀等原因而难度较大，生产效率低。强力车削蜗杆的方法主要适用于加工模数m8以下的蜗杆。下面以加工模数m6，头数z1，工件材料为45钢的蜗杆为例，介绍强力车削蜗杆的主要特点。
　　一、改革一般的强性刀为强力车蜗杆弹性刀（下图）
　　1刀块材料
　　高速钢（W18Cr4V）；刀杆材料：除弹簧套为50CrV钢外，其余均为45钢（刀杆需经热处理，HRC38～42）。
　　2刀杆可以转动
　　在粗车时，如用一般的死刀杆，由于工件导程角的关系，需把刀块一侧刃的后角磨得较大，使刀头强度减小，不能进行强力切削。而采用图1所示可转动角度的刀杆，在车削时，就能根据工件导程角的大小，把刀杆转动过这个角度。这时刀块只要磨成和一般车刀相同的后角即可，不需要磨成大前角，保持了刀尖强度，有利于强力切削。
　　3增大刀杆开槽处的刚性
　　刀杆上镶有俩个弹簧套，一般弹性刀，只有一个弹簧套，弹性小，不适应强力切削；同时由于它的开槽处弹度较低，在较大的轴向切削力影响下，会发生扭转变形，使所车蜗杆的轴向齿轮角发生变化和螺距产生。
　　误差，降低加工精度。而现在采用的刀杆，有二个弹簧套（都和刀杆的相应孔紧配），大大提高了刀杆的弹性，同时由于装在开槽处下端的弹簧套兼起防扭作用，增大了刀杆开槽处的刚性。
　　4刀具角度
　　粗车刀块（图2）的前角10～20，使刀具既锋利又强固：两侧刃后角为10～12，减少刀具后面和工件的摩擦，并使刀刃容易切入工件：顶苒宽度比所要求的齿根槽宽约1毫米，呈圆弧形，其后角为2～3，使刀尖强固，散热条件改善和减少振动。半精车刀块和精车刀块相同（图3），两侧刃均磨有25左右前角，减少切屑变形，降低切削力，提高加工精度；两侧刃后角为10左右。同时，在后面上均磨有若干条小槽，减少刀具后角的研磨面积：顶刃后角为8～10，顶刃的宽度即蜗杆的齿根槽宽。
　　二、确定合理的加工步骤和切削用量
　　1粗车
　　工件转速n95rmin。车削时，使用粗车刀块，并需将刀杆转过一个等于蜗杆导程角的角度，车削方法主要是左右切削法，先由中拖板进刀，吃刀深度为2～2。5mm，然后由小拖板沿固定方向（向左或向右）赶刀（即够动小拖板进刀），每次小拖板赶刀量为2mm，这样当车削蜗杆齿顶宽双面留有0。8mm条余量时（模数m6的蜗杆。齿顶宽为5。06mm，此时的齿顶宽即应为5。86mm左右），需把小拖板沿赶刀的相反方向退回一些。而后由中拖板再作一次进刀，吃刀深度仍为2～2。5接着又由小拖板作与上次方向相反的赶刀，仍为2mm左右，如此反复进行。
　　2、半精车
　　工件转速n95rmin，车削时，使用半精车刀块，刀杆仍需保持粗车时的转动角度。车削方法是先由小拖板作左右赶刀，修整齿形的两侧面，然后由中拖板进刀进行半精车，每次的吃刀深度要减小些。当蜗杆齿顶宽双面留0。15～0。30mm余量，根据留0。05～0。10mm余量时，半精车即结束。
　　3、精车
　　工件转速n95rmin。车削时，使用精车刀块，刀杆不能转动角度（否则要影响蜗杆齿形的精度）。所用的车削方法为直进行切削法，既由精车刀块的三个刀刃同时进行切削，中拖板的每次吃刀深度为0。05mm左右，直至车到要求尺寸为止。
　　（作者单位：河南省洛阳高级技工学校）