轴类零件车削分析

　　轴类零件在车削过程中，操作者本身的技术水平、工件材料的性质和尺寸、所用车刀的材料及车刀各角度等，都能够直接影响所加工轴类零件的尺寸误差和形状误差。分析轴类零件加工过程能够减少废品的产生。
　　一、零件尺寸精度达不到要求的原因及解决方法
　　1。操作者自身原因
　　测量零件时出差错或者看错刻度盘，多进或者少进一圈。在测量时，要认真仔细，正确使用每种测量工具，仔细看清刻度盘的刻度。各种型号车床的刻度盘是不相同的，在使用时还要注意丝杠与螺母之间的间隙，有时刻度盘虽然转动，但车刀不一定会移动，等间隙转完以后车刀才移动。所以在使用时，如果刻度转过格数过头了，绝不允许只倒转几格，而是要倒转一转后，再重新对准刻度。
　　2。量具本身的误差
　　长时间使用量具有可能使其精度降低。使用量具之前须仔细检查和调整，使用时要放正。
　　3。热涨冷缩的影响
　　温度的变化会使工件尺寸发生改变。在切削时，切屑变形，各个分子间相互移动，而在移动时发生摩擦从而产生了大量的热。此外，由于切屑与车刀前面发生摩擦，车刀后面与工件表面发生摩擦也产生热量，这些热量就直接影响到刀具和工件上去。当然，热量最高的是切屑（75左右），其次是车刀（20）和工件（4），还有1释放到空气中。工件受热后直径就增大（约0。01～0。05mm，铸铁变化比钢料大），冷却后直径收缩，成为废品。故不能在工件温度很高时测量。如果一定要测量，在车削时浇注足够的切削液，防止工件温度升高。
　　二、几何形状和相互位置精度达不到要求的主要原因
　　1。发生椭圆度的原因
　　（1）主轴轴颈的椭圆度能够直接反映到工件上去，如果是滑动轴承，那么当载荷大小及方向不变时，主轴颈在载荷作用下被压在轴承表面的一定位置上（由于主轴与轴承之间有间隙）。当主轴转过90时，主轴的中心位置变动了，这样主轴在旋转一周过程中有两个中心位置，车刀的背吃刀量有变化，而使工件产生椭圆度。轴承孔的椭圆度对工件没有影响。
　　（2）前后中心孔不吻合（两中心孔与工件中心成一角度），中心孔与顶尖只接触到一边，磨损不均匀造成轴向窜动而形成椭圆。或者在加工过程中，前顶尖发生了摆动，造成断续车削，从而使零件产生了椭圆度的问题。
　　2。母线不直（凸形、凹形、鞍形）和锥度的原因
　　（1）车床导轨与主轴中心线相互位置不正确，特别是在水平方向。如导轨弯曲，工件产生凸形或凹形，导轨与主轴中心线不平行产生锥形等。
　　（2）工件温度升高会使轴产生弯曲。例如，在重型车床加工长轴时，温度升高到一定时，工件会伸长，但由于两顶尖距离未变，结果工件由于无法在长度方向伸长而发生弯曲。因此，在车长轴时，尽量降低温度，同时还必须经常退一下后顶尖。
　　（3）工件内应力的影响。工件内部往往存在内应力，在切削过程中，表面层塑性变形也会产生内应力，这种内应力在工件内部呈平衡状态，使工件保持一定形状。但当工件从夹具或车床上卸下时，就要产生变形。解决这个问题，一般采用时效处理方法。
　　三、表面粗糙度达不到要求的主要原因
　　1。车床刚性不足
　　塞铁松动、传动不平衡会引起振动。当然，车床安装不稳固也会引起振动，由于振动而使工件表面粗糙度降低。车刀刚性不足引起振动所以尽可能选用粗刀杆，减少车刀伸出；工件刚性不足也会引起振动，故在车削细长轴时要应用中心架，或用一夹一顶来代替两顶尖装夹。
　　2。车刀切削部分几何参数不正确
　　根据工件材料的可切削特性选用合理、合适的切削角度，降低表面粗糙度。积屑瘤的产生使工件表面粗糙度降低，积屑瘤非常牢固，切削时由于积屑瘤的参与，工件表面出现拉毛或一道道划沟痕的现象，车削时应尽量避免。
　　结合上述原因，在加工过程中应该提前预防可能发生的问题，从而减少生产过程中的废品率，提高生产效率和经济效益。以上为笔者在生产过程中总结的一点浅薄的经验，在此提出来与大家一同探讨。
　　（作者单位：山东省淄博市技师学院）