大家都羡慕特斯拉现在赚得盆满钵满。 日前,特斯拉公布了2022年四季度及全年财报,创纪录的业绩令业内同行颇十分眼红。这里面除了特斯拉独特的品牌魅力,强大的产品硬实力,也包括特斯拉的成本控制能力,先进的制造工艺,再加上超高的自动化水平,特斯拉超级工厂的生产效率远高于同行,这也给了特斯拉掀起价格战的勇气和底气。 特斯拉的成本控制能力,最典型的体现在大范围采用的一体成型铸造技术,例如,ModelY后车身原本由70个零件冲压、焊接而成,一体化压铸把它变成了一整个零件,制造时间从1~2小时缩短至45~120秒,制造过程减少了300台机器人(13。950,0。66,4。52)和上百名工人。特斯拉官方称,一体化压铸技术可为ModelY节省约20的制造成本。据悉特斯拉在2017年开始使用一体成型铸造技术之后到2022年,其单车制造成本下降了50。 这也引来了其他车企的效仿,例如蔚来、小鹏、大众、沃尔沃等。而最近,传统车企巨头丰田也宣布,其将在未来的新车采用同类技术,而且工厂已经开始安装新型的生产机器。这么看来,丰田也准备和特斯拉拼一下“降本增效”了。 丰田最近宣布这项技术名为Gigacasting,技术特点和特斯拉的一体成型技术十分相似。按照丰田的预期,未来新车主要部件只会车头,车身以及车尾三个部分,之后在将这三个部分运送到组装电池组电机的产线,如此一来,生产成本和时间成本都可以大幅度降低。 这么来看,其实目前丰田已经十分先进的TNGA平台架构,里面就包含着Gigacasting技术原理的雏形,或者说可以看作Gigacasting技术的1。0版本。TNGA全名为丰田NewGlobalArchitecture,是丰田在2015年发布的全新平台,这个平台一大特点就是模组化。在TNGA各种不同的平台上面都存在着可以部件可以共同使用的特性,最直接的好处自然就是省钱省力,也就是省成本。 不过一体成型铸造技术也有明显缺点,就是用户在维修时的成本大大增加,因为不能只更换局部的车身部件,不知道丰田在这方面有没有什么好办法,是否会加以改善?